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Para muitas empresas, a grande barreira para aumentar a produtividade no chão de fábrica está relacionada à dificuldade de encontrar no mercado sistemas aderentes a realidade da planta, que atendam às expectativas e necessidades dos gestores e ao mesmo tempo não onerem um grande investimento a curto prazo para a corporação. Precisa ser escalável, modular e flexível o suficiente para permitir a comprovação do conceito e aplicabilidade com a implantação de pilotos antes da fase de replicação para todo o parque fabril. 

Você sabia que o termo produtividade está relacionado à combinação da produção com uma série de recursos, utilizados na fabricação de um produto específico? Tais recursos podem abranger pessoas, equipamentos e matérias-primas aplicadas no processo.

Quando fala-se em medir o desempenho da produtividade, é preciso expertise para avaliar os recursos e qual é a relação de cada um deles inerente à produção. Podemos, por exemplo, fazer o cálculo de perdas em um processo produtivo, a partir da matéria-prima e produto final; da velocidade da produção ao acompanhar a performance das máquinas; e a disponibilidade de uso com base na avaliação dos tempos programados e realmente alocados na produção.

O resultado é a maior visibilidade de fatores relevantes aos fabricantes, como reduções de perdas, adequação da velocidade dos processos produtivos e uso adequado da capacidade dos equipamentos. Mas como fazer esse cálculo?

Muitos já ouviram falar sobre o OEE (Overall Equipment Effectiveness). Trata-se do melhor conceito para avaliar a eficiência das operações produtivas, garantindo boas práticas na manufatura. O OEE é fundamentado na análise de três frentes:

  • Disponibilidade – Neste caso, leva-se em consideração as paradas não planejadas da máquina, que podem ocorrer por falta de mão de obra, matéria-prima, pedido de produção, manutenção corretiva. Há ainda paradas por situações previstas, como a necessidade de configuração da máquina e sua manutenção preventiva. Também deve-se considerar nesse cálculo o tempo de produção/ capacidade da máquina que é igual ao período em que o equipamento está trabalhando, conforme planejado. Assim, temos: Disponibilidade = Capacidade Utilizada dividida pela Capacidade Disponível.
  • Desempenho – Considera-se aqui a perda da velocidade do processo de produção. Para obter informações sobre o desempenho, para cada fase do processo é necessário definir um tempo ideal de fabricação. O cálculo abrange o tempo esperado de produção, exatamente quando todas essas circunstâncias são favoráveis. Assim, temos: Velocidade Real dividida pela Velocidade Ideal
  • Qualidade – O cálculo baseia-se na relação entre o tempo de produção total e o tempo aplicado para os itens defeituosos. Assim temos: Qualidade = (Quantidade Produzida) deduzida da (Quantidade Inutilizada) deduzida da (Quantidade Retrabalhada). Divide-se esse resultado pela Quantidade Total Produzida.

Ao conhecer os resultados dessas três frentes, basta aplicar uma fórmula para se obter o OEE. Assim, temos: OEE (%) = Disponibilidade (%) * Desempenho (%) * Qualidade (%)

A Brasil Logic Sistemas é especialista em automação industrial e oferece soluções que extraem e organizam todas as informações do chão de fábrica, realizando automaticamente o cálculo OEE. Com isso, gestores têm sempre à mão diversos relatórios para a tomada de decisões assertivas, a qualquer momento. É essencial mantê-los aptos para identificar problemas recorrentes, máquinas e operadores com baixo índice de qualidade, produtos não conformes, entre outras questões que possam impactar a produtividade.

Nossas soluções agregam mais eficiência à manufatura da sua empresa ao contribuir para que suas equipes deixem de desperdiçar tempo com processos manuais, convertendo-o exclusivamente às operações de fábrica.

Por Eduardo Vieira, diretor da Brasil Logic Sistemas.

(imagem: divulgação)