As fábricas de nutrição animal brasileiras são caraterizadas por grande heterogeneidade de maturidade tecnológica, desde fábricas essencialmente manuais até produções completamente automatizadas e integradas.

Esse desafio, que não é exclusividade desse segmento, impõe grande desafio de integração desde a recepção de matérias-primas até expedição do produto para caminhões graneleiros ou ensaque.

Nesse cenário muitos desafios são relatados, como:

• Falta de rastreabilidade e controle de rotas de recepção de matérias-primas
• Quebra de estoque de matérias-primas
• Problemas de qualidade e descarte na peletização e secagem
• Falta de dados confiáveis para planejar as manutenções dos equipamentos como moinhos, peletizadoras e balanças de pesagem
• Falta de relatórios confiáveis de produção e ensaque

Esses desafios são resolvidos na maioria das vezes de maneira isolada, com automações parciais que não permitem extrair os dados para responder as questões acima.

A automação tradicional é construída, muitas vezes criando ilhas, sendo uma no sistema de recepção, dosagem e mistura, outro na peletização e secagem, outro na moagem e um quinto no ensaque ou expedição a granel.

Em uma abordagem inicial ela resolve o problema de produção no sentido de monitoramento e controle, seja através de um supervisório ou IHMs para alguns equipamentos. Porém no momento em que se deseja empoderar a supervisão e gerência com visibilidade de indicadores que traduzam a saúde e rendimento da fábrica é que os problemas começam:

• Falta de compatibilidade entre os fabricantes dos sistemas instalados
• Sistemas proprietários que tornam a fábrica refém do fornecedor

A aplicação da tecnologia de forma integrada deve trazer grandes benefícios como:

• Visibilidade total de todas etapas do processo com indicadores de
• Dashboard da dosagem com indicação do total produzido em toneladas, quantidade de bateladas processadas, desvio médio percentual, total de tempo parado por condição de alarme ou bloqueio do misturador.
• Capaz de indicar qual fórmula produzida é mais eficiente e buscar as razões para essa condição para os casos menos eficientes – problema de matéria-prima, setup de equipamentos, etc.
• Capaz de sinalizar os desvios de qualidade que podem comprometer o balanceamento das fórmulas em tempo real
• Fornecer dados de paradas dos equipamentos de maneira inteligente e direcionar a equipe de manutenção para o que realmente gera impacto na produção para agir antecipadamente

E agora, é necessário trocar todos os sistemas para ter os ganhos reais de aumento de eficiência? Em boa parte dos casos não. É importante mapear de maneira única e entender toda arquitetura antes de traçar a jornada para o passo de visibilidade, mas os ganhos trarão resultados consistentes ao longo do tempo.

De acordo com o estudo do CNI denominado Síntese dos Resultados Indústria 2027, vale a reflexão:

“Inovações convergentes, integradas, conectadas e inteligentes irão transformar a maneira como as empresas se organizam e os fatores-chave de sucesso competitivo. Não está assegurado que as empresas hoje relevantes em seus mercados continuarão a sê-lo ao longo dos próximos dez anos.”

(imagens: divulgação)