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Um dos grandes desafios da engenharia de manutenção industrial é identificar rapidamente qual falha gera maior impacto na produtividade  e como planejar para que aquele motivo não volte a parar o equipamento.

Atualmente as equipes de manutenção tem times reduzidos e multidisciplinares para zelarem por um grande número de ativos em operação. O gestor sempre está no dilema de agir preventivamente para evitar as quebras ou corretivamente para voltar a produção o mais rápido possível.

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Esse desafio pode ser reduzido com a adoção de de uma sequência de passos que tragam informações relevantes e confiáveis em tempo real. Vamos a elas:

01 – Identificação da falha – coleta e interpretação dos dados  

O ponto central desse tema é responder a pergunta: como identificar a causa raiz da falha? Podemos recorrer ao histórico de falhas do equipamento e conversar com a operação para investigar a causa. Isso é eficaz? Infelizmente esse tipo de dado não possui a confiabilidade suficiente para chegarmos a raiz do problema, principalmente se você depender de dados coletados manualmente e da memória das pessoas.

Então como podemos chegar a causa raiz?

Listamos alguns passos para chegar a uma conclusão assertiva:

# estruturar a árvore de falhas da máquina
# coleta automática das falhas por um CLP
# registro automático do período de downtime para cada evento
# agrupamento do número de ocorrências por tipo de falha
# apresentação em formato gráfico (pizza) do número e tempo que durou cada falha

Se sua máquina ainda não possui a árvore d falhas é essencial criá-la. Se sua empresa possui metodologia TPM você já tem essa metodologia de FTA (análise da árvore de falhas) .

A etapa de coleta de dados é o divisor de águas entre o sucesso e fracasso de toda investigação de falhas. Se a máquina já possui CLP está mais fácil estruturar a coleta, caso contrário será necessário pensar nas outras alternativas.

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02 – Eliminação da causa raiz e recorrência

Com os dados compilados em um relatório que traga para um dado período, o número de ocorrências por tipo de falha e o impacto em tempo de parada para essas ocorrências, o gestor tem a oportunidade de afunilar o problema a um grupo de componentes e depois até a um componente que está causando todo o problema. Uma vez identificado o causador da ocorrência é possível trabalhar preventivamente para mitigar a recorrência, não é mesmo? Vamos aos deveres:

# identificar qual falha gera maior impacto em tempo de máquina indisponível.
# usar metodologias da engenharia de manutenção como RCA, FTA, diagrama Ishikawa, FMEA para chegar a causa raiz.
# listas as ações necessárias para bloquear a recorrência.

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03 – Redução do downtime e incremento do OEE

Com eliminação da causa raiz a recorrência é mitigada e como você focou em uma falha que tinha grande impacto no tempo de downtime, a melhora no indicador de eficiência será mais efetivo.

O maior erro é colocar os esforços na manutenção corretiva e não dar continuidade ao trabalho para chegar a causa raiz. A recorrência consumirá o tempo da sua equipe e derrubará a eficiência do equipamento.

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04 – Gestão da manutenção preventiva

O próximo passo para a excelência em manutenção é sistematizar esse processo. Já concebemos o fluxo conceitual desse método e somente com a automação da etapa de coleta e compilação dos dados será possível você ter diversas visões do sistema:

# número de ocorrências por tempo, turno, produto, localização
# tempo da falha por tempo, turno, produto, localização

Com base nesses relatórios com visões diferentes você  será capaz de:

# identificar em qual turno ocorre mais falhas
# quais as falhas que ocorrem com maior frequência
# quais as falhas causam mais tempo de equipamento parado
# com qual produto ocorre maior número de falhas
# em qual localização da linha é mais evidente o número de ocorrências

Com essa riqueza de informações agora é possível abrir um leque de planos de ações como:

# capacitação para evidências de falhas originadas por pessoas
# setup de máquina errado para um determinado produto
# desgaste prematuro de componentes devido a especificação errada
# correção para o tempo de troca de certas peças na manutenção planejada

Com isso o MTBF vai aumentar e sua manutenção planejada será mais assertiva pois terá em mãos os dados dos componentes que geram maior impacto nas paradas. Você vai direcionar melhor os recursos de pessoas e materiais e ainda reduzirá o número de chamados durante os turnos: time disponível para trabalhar preventivamente.

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PS: no próximo post vamos tratar de como tornar essa realidade sistematizada e aplicável a sua indústria.

Até a próxima!

Eduardo Vieira – Brasil Logic Sistemas

O que significa isso?

# Árvore de Falhas: é uma estrutura que parte de um evento de topo, que é a falha principal a ser analisada. Este defeito principal é desdobrado em demais falhas (eventos básicos) que em conjunto ou individualmente, podem causar o evento de topo e conseqüentemente ocasionar a falha do sistema. Este tipo de procedimento, onde há o desdobramento da falha de cima para baixo, é conhecido como top down e pode conter vários níveis.
# Diagrama Ishikawa: é um gráfico que orienta o estudo de um problema em uma estrutura de 6M: Método, Material, Mão-de-Obra, Meio Ambiente, Medida, Máquina
# FMEA: Análise dos Modos e Efeitos das Falhas do termo inglês Failure Mode and Effects Analysis
# FTA: Análise da Árvore de Falhas do termo inglês Fault Tree Analysis
# MTBF: Tempo Médio entre falhas do termo inglês Main Time Between Failures
# MTTR: Tempo Médio de Reparo do termo inglês Main Time to Repair
# RCA: Análise da Causa Raiz da Falha do termo inglês Root Cause Analysis
# TPM: Manutenção Produtiva Total do inglês Total Productive Mantainance