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É de conhecimento comum que as indústrias possuem metodologias de gestão de manutenção e adotam dentro desse contexto o uso de relatórios de quebra para analisar paradas de linhas quando determinados parâmetros são atingidos, como por exemplo, acima de um determinado tempo de linha parada, bloqueio de lote por problemas de qualidade, etc.

O que ocorre na maioria dos casos quando as quebras acontecem, uma grande pressão para retorno a produção inicia, existem poucas informações para um diagnóstico rápido e com base nas informações disponíveis a equipe de manutenção consegue restabelecer a  produção.

Em um primeiro momento todos ficam aliviados mas não há claramente como chegar a causa raiz do problema e pior, como evitar uma recorrência? Surgem as questões: É problema de capacitação da equipe? Falta treinamento na metodologia? A máquina disponibiliza informações suficientes?

Atendo-se a última questão, foco desse post,   a disponibilização de informação consistente carece em boa parte nos sistemas atuais.

É comum nos depararmos com supervisórios ou IHMs que geram uma grande quantidade de alarmes sem grande significado e quando realmente precisamos do alarme correto, ele está perdido dentre outros sem importância ou mal configurados.

Baseado nesse cenário elenco três fatores para que o diagnóstico de falha seja rápido e consistente:

1 – Racionalização de alarmes: cada alarme a ser criado em um sistema deve ser cuidadosamente analisado e classificado de acordo com a sua criticidade. Alarmes que existem mas não estão parametrizados não devem ser exibidos no banner e histórico de alarmes.

Separar o que é alarme e mensagem de eventos – é comum vermos IHMs indicando no histórico de alarme, status de abertura/ fechamento de determinadas válvulas, ações de automático manual, etc. Isso deve ser indicado em uma lista de eventos, separado dos alarmes.

Benefício: será exibido somente alarmes de acordo com sua ordem de criticidade. Deverão ser poucos e acionados em ocorrências reais de falha o que permite um rápido diagnóstico.

2 – Mensagem de alarmes informativas: as mensagens de alarme devem ter o tag  e descrição detalhada da falha. Pode indicar inclusive, o código de falha do equipamento para ser consultado no manual do fabricante, etc. Mensagens que não trazem significado, que contenham somente um tag ou siglas não agregam valor.

Benefício: identifique o local da falha e dispositivo associado. Tenha a informação necessária para continuidade do atendimento, como códigos de falha encontrados no manual do fabricante.

3 – Procedimento de diagnóstico automatizado: Por que não colocar em um sistema todo o conhecimento e caminho a ser seguido passo a passo para diagnóstico baseado em uma dada falha?

É possível colocar anos de experiência da sua equipe em um fluxo definido para que o diagnóstico siga um padrão, independente de quem está executando o atendimento. Com base na ocorrência de uma dada falha é possível ativar esse fluxo automaticamente e interagir com o mantenedor para que seja acelerado o diagnóstico e restabelecimento da planta.

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Por exemplo, ao ocorrer uma falha em um inversor de frequência em rede, o sistema exibirá uma mensagem solicitando o desligamento do circuito de alimentação e solicitará uma confirmação do tipo “OK”. Ao clicar na confirmação uma nova mensagem é enviada solicitando a intervenção em um dado borne da placa de controle do inversor e exibirá o esquema elétrico detalhado ao lado. E assim sucessivamente até a conclusão do procedimento.

Benefício: garantia que o caminho de diagnóstico seguirá os mesmos passos independente de quem fará o atendimento. Minimiza as consequências de pouca experiência da equipe. Reduz o tempo de diagnóstico e leva a uma conclusão assertiva da falha. Reduz as perdas de produção.

Diagnóstico consistente reduz custo e aumenta a produtividade.