Realizar um bom gerenciamento de alarmes é fundamental para a operação da indústria de forma otimizada, segura e produtiva. Isso porque, com um sistema de gerenciamento de alarmes que preza pela clareza e pela funcionalidade, a resolução de situações passa a ser mais rápida e assertiva.
Desde o operador até o gestor do chão de fábrica, ter um sistema de gerenciamento de alarmes apoiado pelos preceitos da automação industrial e das normas reguladoras apresenta grandes vantagens no dia a dia das atividades realizadas na planta, e é um diferencial que resvala em como a própria indústria produz.
Se você quer saber mais sobre o gerenciamento de alarmes, sistemas que permitem a sua configuração e as normas de padronização que os regulam? Neste artigo iremos explorar mais o conceito. Vamos começar?
O que traz o gerenciamento de alarmes eficaz?
O propósito do gerenciamento de alarmes dentro da indústria é justamente esse: gerenciar os alarmes e tudo o que diz respeito a eles.
Mas não é tão simples quanto a sentença faz parecer. Na verdade, há problemas sérios na interpretação de alarmes quando eles não são padronizados e seguem a mesma filosofia, lógica e design, assim como quando não há padronização das ações de resposta para lidar com eles.
A segurança da operação e dos operadores
A problemática da não adoção de um sistema de gerenciamento de alarmes personalizado às necessidades da indústria e às normas de padronização – como a ANSI/ISA 18.2 e o EEMUA – causa problemas que muitas vezes não são percebidos como necessidades prioritárias.
A otimização dos processos de resposta aos alarmes é um bom exemplo dessa situação. Se não há um sistema de gerenciamento de alarmes contundente, o operador pode se encontrar em uma situação onde um problema desencadeia uma série de alarmes relacionados, e ele então perde tempo – que é precioso em caso de crises de qualquer ordem – na resolução da questão.
Além disso, há o risco da má interpretação quando o gerenciamento de alarmes não é aplicado à realidade da planta, e em momentos propícios para o surgimento de crises, como o final de um turno longo, não ter um sistema de gerenciamento de alarmes contribui para o overworking do operador e pode resultar em grandes catástrofes.
Para ilustrar esse ponto, um exemplo: vamos supor que um alarme indique aumento da pressão de uma caldeira, enquanto vários outros disparam por questões relacionadas a essa problemática. O operador está no final do turno, cansado, e deve navegar por todos os alarmes para entender o que está acontecendo e qual é a causa dos disparos.
Há uma grande possibilidade do operador ignorar o problema principal, que é o aumento da pressão da caldeira, por conta da inundação de alarmes relacionados, mas que são apenas causas. Esse é um cenário extremo, é claro, mas o gerenciamento de alarmes deve ser feito pensando no pior cenário possível e como evitá-lo.
Desastres que poderiam ser evitados com o gerenciamento de alarmes
Uma refinaria da BP em Texas City experimentou uma falha grave no sistema de alarmes em 2005, o que resultou em uma severa explosão que matou 15 trabalhadores.
Nesse caso, o sistema de alarmes falhou em notificar condições extremas no sistema de blowdown, o que resultou em uma grande explosão na petrolífera.
Em 2008, em uma unidade da Bayer, um processo de treinamento não padronizado e a má interpretação de um novo sistema de alarmes terminou por aumentar demais os níveis de um químico no sistema de tratador de resíduos, o que resultou em uma explosão e na morte de dois trabalhadores.
E no Reino Unido, em 2005, o depósito de óleo da Total UK ardeu em chamas devido à um dos dispositivos do tanque não informar através de alarmes sobre as situações perigosas a que estava submetido. Nesse caso, o prejuízo ultrapassou a marca de 1.5 bilhões de dólares somente em óleo.
A busca pela padronização através da automação industrial
O sistema de gerenciamento de alarmes se beneficia muito da automação industrial pautada nas boas práticas estabelecidas pelos documentos de padronização oferecidos por diversas entidades.
O EEMUA é um dos maiores reguladores dos sistemas de gerenciamento de alarmes. Perpassando questões como a filosofia de alarmes, design do sistema, escalamento de situações e até mesmo o shutdown completo da operação em caso de perigo iminente, esse documento é o que vem pautando o entendimento de gerenciamento de alarmes desde 1999, com revisões em 2005 e 2013.
O ANSI/ISA 18.2 de 2009 é outro documento procurando a padronização. Com KPIs similares ao EEMUA e partes inspiradas por outro padrão, o SIS IEC 61508/11, a aplicação desse documento é uma defesa a mais contra as questões levantadas anteriormente.
A automação industrial traz as ferramentas
A automação industrial entra nesse sentido atua trazendo sistemas interativos de gerenciamento de alarmes baseados nesses esforços de padronização, além de oferecer as ferramentas para a racionalização de alarmes mais eficaz.
A automação industrial oferece os meios de tomar ações simplificadas através de softwares que seguem o design gráfico recomendado pelos padrões normativos e a filosofia de alarmes, eliminando um dos maiores problemas para o operador, que causam o que é convencionado chamar de erro humano: a inundação de alarmes irrelevantes, que pode fazer com que o operador ignore o principal.
Com uma ferramenta analítica gerenciamento de alarmes é possível identificar de maneira temporal o alarme principal e os resultantes desse alarme inicial, assim como identificar quais alarmes poluem a tela do operador e não trazem informação relevante. Quais alarmes acontecem frequentemente por parametrização errada, que poderiam ser resolvidos com uma configuração correta de histerese, por exemplo.
Uma ferramente consistente de gerenciamento de alarmes pode trazer relatórios completos por período, com classificação do alarmes por prioridade, acompanhar quais alarmes geram recorrência alta e com isso buscar a solução dos problemas.
Com os recursos adequados, uma plataforma de gerenciamento de alarmes tem o uso contínuo dentro da indústria e não em um único evento. Isso justifica-se pelo fato que os elementos em campo sofrem degradação com o tempo e as tarefas de análise e monitoramento dos alarmes deve ser constante. O resultado desse trabalho são alarmes consistentes que vão direcionar o operador para uma ação assertiva e segura além de contribuir significativamente para a investigação de situações anormais e acidentes.
Lembra do exemplo da caldeira? A automação industrial em conjunto com o sistema de gerenciamento de alarmes pode limpar os outros alarmes relacionados com um único problema e emitir alertas principais com destaque. É possível até mesmo notificar o operador no seu telefone, e durante todo o processo de resolução há acompanhamento do sistema. O refúgio final é o shutdown.
Investir em um sistema de gerenciamento de alarmes em conjunto com a automação industrial é fundamental para garantir um melhor controle quando a indústria mais precisa: nos momentos de crise. Estar preparado não é apenas bom: é imperativo.
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(imagens: divulgação)