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Produzir com qualidade não é uma escolha, é sobrevivência

Dados recentes da CNI mostram que a utilização da capacidade instalada de muitos setores da indústria tem atingido patamares cada vez menores diante do cenário político-econômico atual. A baixa utilização da capacidade instalada tem levado muitas empresas a uma espiral de redução de custos que pode chegar a níveis até então não conhecidos.

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Figura 01 – uso da capacidade instalada de 3 setores em 12 meses

Com base nesses índices a palavra eficiência e produtividade ganha força como poderosa ferramenta para combate as perdas. Muitos podem indagar: mas se estamos com alta ociosidade por que investir em elevar a eficiência? As recessões são cíclicas e no momento da inversão dessa curva, sua linha está preparada para alta demanda? São nesses períodos com maior ociosidade que há oportunidade de implantar pequenas melhorias, rever procedimentos de setup e reduzir perdas.

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Nesse processo há envolvimento da produção, manutenção, qualidade e engenharia em resposta a esse cenário com a priorização do uso racional dos recursos e uso dos indicadores de desempenho da manufatura para identificar as causas de perda da capacidade de produção. Nesse contexto, está o uso do indicador de desempenho denominado OEE – Overall Equipament Efficiency ou Efetividade Global do Equipamento.

O OEE  é o principal indicador de eficiência da produção e é calculado da seguinte forma:

Disponibilidade x Performance x Qualidade

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Figura 02 – Composição do índice de OEE

O foco desse artigo é no índice de Qualidade que está relacionado a perdas, custos potenciais que podem ser reduzidos diante do cenário de alta ociosidade. Você está com alta ociosidade e além disso produzindo com baixo índice de qualidade desperdiçando insumos e produtos? Esse é um forte argumento para desenvolver um trabalho de redução dessas perdas ou não?

O índice de Qualidade

O índice de qualidade é impactado por:

– perdas na rampa de partida
– perdas em regime de produção

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Figura 03 – composição do índice de qualidade

03 passos para redução da variabilidade de produção

A variabilidade de produção pode ser reduzida com um conjunto robusto de ferramentas de CEP acompanhada de uma boa coordenação dos planos de ação de 03 passos:

1– uso de coleta automática dos dados de qualidade
2– uso de cartas de controle e histogramas
3– uso de sistemas de apoio ao diagnóstico

Passo 01: coleta automática dos dados

Com a coleta automática de dados, que pode ser entendida nesse post, você terá os seguintes benefícios:

– redução do tempo do operador para registrar os pontos nas cartas de controle
– garantia de dado consistente sem risco de erros de digitação
– carta atualizada em tempo real o que permite rápida atuação para minimização das perdas

Passo 02: Uso das cartas de controle e histogramas

As cartas de controle permitem a análise de evolução da média e variabilidade e identificar se o processo está sob controle ou se há causas especiais atuando no processo.

As causas de variação no processo são dividas em:

Causas comuns: é sistemática inerente e previsível ao longo do tempo. Exemplos:

– uso regular de insumos com baixa qualidade
– falta de treinamento
– falta de padronização e procedimentos
– vibração, temperatura
– associadas a problemas operacionais

Causas Especiais: eventos isolados não previsíveis ao longo do tempo. Exemplos:

– lote isolado de insumo com problemas de especificação
– falta de calibração em equipamentos de medição
– falhas no sistema de controle do sistema
– associadas a problemas de projeto e manutenção

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Figura 04: causas comuns e especiais

Cuidado com as causas comuns!

A previsibilidade associada as causas comuns podem mascarar a visibilidade dos problemas e acarretar perdas maiores ao longo do tempo do que as causas especiais que são eventos visíveis e facilmente detectáveis. Portanto não relegue a manutenção ou engenharia a tratativa das causas especiais. O trabalho que empenhará mais energia será a possível redução de causas comuns e conseguir mudar para um nível melhor de produção.

Com o uso correto de ferramentas de qualidade e atuação consistente nas causas comuns é possível reduzir sistematicamente esse desperdício pequeno mas constante que escalado pode somar um montante considerável de dinheiro que está indo para o ralo.

 Passo 03: Sistemas de apoio ao diagnóstico e controle

Nesse quesito há muitas tecnologias disponíveis, aderente a tipos diferentes de processo de fabricação. Vamos citar dois deles:

balança dinâmica: é um sistema que pesa individualmente cada item em movimento e permite separar aqueles que estão fora dos limites de especificação. Com o uso conjunto das ferramentas estatísticas de cartas de controle e histograma é possível reduzir as perdas por envio de produto a mais por unidade produzida e descartar itens que estão com peso inferior ao mínimo permitido.

sistemas de visão: permitem detectar uma variedade imensa de características, desde posicionamento de rótulos, textos, danos físicos, vazamentos, etc.

A característica dessas duas tecnologias é a medição, detecção e atuação online na linha. Isso reduz significativamente o tempo de atuação e contenção das perdas. Seu processo tem parâmetros chave que determinam a qualidade do produto final. Se esses parâmetros podem ser monitorados, será possível criar uma base de análise e atuação para correção dos problemas e consequente redução dos custos de produção.

Até a próxima!

Eduardo Vieira – Brasil Logic Sistemas